En los últimos años hemos observado el movimiento hacia el uso de materiales sostenibles en todo lo que sea posible. La idea es alcanzar la neutralidad de carbono, electrificar a todos los vehículos y hacer uso del material reciclado y natural como si no hubiese un mañana. En el mundo de los coches, eso va desde sus entrañas mecánicas hasta el habitáculo. Y a ello se suman también los neumáticos.
Los principales fabricantes de gomas tienen el objetivo de limpiar radicalmente la imagen de que su producción, su uso y su reciclaje es “sucio” de cara a 2050. Básicamente, eso significa reemplazar todos los productos a base de petróleo usados para los ingredientes principales de un neumático (caucho sintético derivados de diferentes polímeros) con biomateriales, el negro de carbón, acero y plástico reciclado. Los sustitutos poco probables incluyen dientes de león, botellas PET recicladas y cáscaras de arroz.
Los tiempos han cambiado. Continental dijo recientemente que sería el primero en lanzar un neumático con un “alto contenido” de materiales sostenibles en el mercado. Su nuevo Ultracontact NXT, óptimo tanto para coches de combustión como para vehículos eléctricos, está fabricado hasta en un 65 % con materiales renovables o reciclados. Para los escépticos, el 28 % de los materiales sostenibles son certificados a través del “equilibrio de masas” en el proceso de Certificación Internacional de Sostenibilidad y Carbono (ISCC).
Las cáscaras de arroz son un subproducto de la industria alimentaria que normalmente solo añaden más sustancia a los vertederos, pero podría servir para los futuros neumáticos
Los materiales de obtención renovable añaden otro 32 % al conjunto, mientras que el 5 % restante consiste en materiales reciclados. Las energías renovables incluyen resinas hechas a partir de residuos de las industrias de la madera y el papel, en lugar de materias primas a base de petróleo. La sílice también juega un papel vital en el rendimiento de los neumáticos, pues influye en el agarre, la resistencia a la rodadura y la durabilidad. De hecho, se ha usado como un sustituto parcial del negro de carbón desde los años 90.
Hay abundancia de sílice en el mundo, pero convertirla requiere mucha energía e involucra temperaturas de 1.400 °C. En contraste, hacer sílice a partir de la ceniza de las cáscaras de arroz requiere mucha menos energía térmica, en la región de en torno a los 100 °C. Por otro lado, las botellas de tereftalato de polietileno (PET) recicladas se emplean para hacer fibras de poliéster, por lo que, aunque no es renovable en el sentido de que la materia prima se basa en el petróleo, hace que el proceso sea circular y no se incineren.
En cada neumático entran de nueve a 15 botellas de plástico, según el tamaño. Y las fibras de poliéster fabricadas con ellas se utilizan internamente en la carcasa del neumático
Otro componente relevante en la construcción de neumáticos es el gas butadieno a base de petróleo, generalmente derivado de hidrocarburos y utilizado para fabricar caucho sintético. Este está siendo reemplazado paulatinamente por un biobutadieno, que puede gestarse a partir de etanol. El etanol es fácil de producir (lo ha sido durante años) mediante el proceso de la fermentación de biomasa. Si bien es cierto que eso plantea otros problemas (como el que se pueda abastecer en enormes cantidades), no es tan mala idea.
¿Qué ocurre entonces con el ingrediente más importante de los neumáticos? El negro de carbón, generalmente, se obtiene quemando aceite o gas a altas temperaturas para lograr obtener el polvo granular. En este caso, el negro de carbón reciclado unos neumáticos viejos y usados reduce el impacto medioambiental y es una de las cosas que cubre la certificación ISCC. Cabe decir, por último, que las pastillas de freno también generar partículas nocivas y que son varios los fabricantes que también están tratando de hacerlas más “limpias”.
